L'aciérie Unimétal de Gandrange
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Résumé
Un focus sur l'aciérie Unimétal de Gandrange en Moselle permet de voir comment l’acier est produit et d’assister à la transformation de la fonte et de la ferraille dans un convertisseur à oxygène. L'acier élaboré ici l’est par coulée continue. La fin du reportage évoque l’aciérie électrique d’Ascométal d’Hagondange en Moselle, où l’acier provient du recyclage de ferrailles.
Date de publication du document :
Février 2022
Date de diffusion :
25 nov. 1987
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Contexte historique
ParMaître de conférences en Histoire contemporaine, Crulh, Université de Lorraine
En 1987, l’usine sidérurgique de Gandrange, est une infrastructure industrielle emblématique des encouragements de l’État planificateur et créancier à des entreprises sidérurgiques qui ont joué le jeu de l’aménagement du territoire. En effet, vingt ans plus tôt, sa mise en service contribue à moderniser les productions de l’entreprise De Wendel. Cette modernisation a permis au site de Gandrange de survivre à la grande crise sidérurgique européenne (1974-1984) et d’être un élément important du groupe Unimétal issu des réorganisations de la sidérurgie française nationalisée en 1982. Toutefois, dans les années 1980, dans un contexte de stagnation, ou, tout du moins, de hausse peu importante de la demande d’acier au niveau européen, le site de Gandrange est surdimensionné. Il a alors une capacité de production annuelle de 4 millions de tonnes, chiffre correspondant presque exactement à la baisse du tonnage lorrain d’acier produit de 1974 à 1975 (passant alors de 14 millions à 10 millions de tonnes) (Pascal Raggi, 2019, p. 291).
Cet aspect quantitatif problématique ne doit pas masquer les importantes améliorations vécues par les sidérurgistes dans leurs usines. Le documentaire est ainsi un témoignage télévisuel important car il fait un focus sur le procédé de production de l'acier dans une grande usine sidérurgique de la filière chaude (c’est-à-dire avec de la fonte provenant de hauts-fourneaux) à la fin des années 1980. Le début du reportage montre la transformation de la fonte et de la ferraille dans le convertisseur à oxygène, puis on apprend que le liquide résultant de la fusion effectuée au sein du convertisseur est échantillonné pour une analyse spectrométrique. Grâce à des ajouts plus ou moins importants de produits comme du carbone, du tungstène ou du vanadium dans le mélange en fusion, il est possible d’obtenir jusqu’à 350 nuances d’aciers. L'acier produit ici l’est par coulée continue, innovation qui s’est généralisée dans la sidérurgie dans les années 1980 : de 1984 à 1986, la part de la production française coulée en continue passe d’environ les deux tiers à 90 % (95 % au début du XXIe siècle) (Pascal Raggi, 2019, p. 133). Ce procédé permet l’élaboration de blooms qui sont transformés en produits sidérurgiques au laminoir : billettes, palplanches, poutrelles et rails. Tous ces process sidérurgiques sont automatisés. Le reportage montre le balai des poches d’acier de 260 tonnes conduites et commandées à distance par des opérateurs en cabines. En somme, une forge de Vulcain moderne où l’homme est le plus éloigné possible de la matière en fusion dangereuse. Les interventions à proximité de cette dernière, visibles également dans le film, sont réduites à un minimum nécessaire pour l’échantillonnage ou la surveillance des opérations automatisées.
Le documentaire se termine par une très courte évocation de l’aciérie électrique Ascométal d’Hagondange. Sur ce site, l’acier provient de la transformation de ferrailles dans un four où elles sont fondues grâce à un très puissant arc électrique, puis par homogénéisation du mélange et accélération de sa fusion avec des sources d'énergie d'appoint comme des brûleurs intégrés dans les parois du four ou des lances à oxygène. À la date du reportage, plus d’un quart de l’acier français est élaboré dans des aciéries électriques. Aujourd’hui, l’usine Ascométal d’Hagondange produit des barres rondes laminées (de 16 à 100 mm) et des barres rondes écroûtées (de 15 à 85 mm) pour l’automobile, les forges, les producteurs de roulements et les sociétés de mécanique.
L’aciérie de Gandrange, devenue électrique en 1994 et propriété d’Arcelor-Mittal en 2006, ferme en 2009. Sa fermeture, comme celle des hauts-fourneaux d’Hayange (« Affaire de Florange » 2011-2013), symbolisent les limites du pouvoir de l’État français face à la stratégie d’une entreprise mondialisée. Le reportage de 1987 apparaît donc comme un témoignage historique du fonctionnement d’une usine sidérurgique issue de l’industrialisation du territoire français guidée par les pouvoirs publics.
Bibliographie
- Pascal Raggi, La désindustrialisation de la Lorraine du fer, Paris, Classiques Garnier, 2019.
Transcription
(Cliquez sur le texte pour positionner la vidéo)
Laurence Giroult
Second volet de notre série de dossiers consacrés aux unités sidérurgiques du groupe Unimétal en Lorraine, les aciéries.Et parmi ces aciéries, celle de Gandrange, principale bénéficiaire des investissements décidés il y a quelques semaines par Jean Jacquet, PDG d’Unimétal.80 millions de francs pour équiper l’aciérie de Gandrange d’une deuxième station d’affinage et améliorer ainsi la qualité de l’acier produit.
(Bruit)
Bernard Derty
Dans chacune de ces poches tonneaux, 250 tonnes de fonte.Depuis le haut-fourneau, cette fonte a été maintenue grâce à un revêtement réfractaire de la poche à 1400 degrés.
(Bruit)
Bernard Derty
Cette fonte liquide alliée à la ferraille va servir de base à la fabrication de l’acier.
(Bruit)
Bernard Derty
Successivement, on déverse dans le convertisseur la ferraille, pas moins de 80 tonnes pour cette coulée, puis 190 tonnes de fonte liquide.
(Bruit)
Bernard Derty
C’est dans cet immense chaudron que va se réaliser à présent la cuisine à laquelle se livrent les sidérurgistes.Dans cette masse en fusion à près de 1500 degrés, on plonge une lance à oxygène qui, à raison de 800 à 1 000 m3 par minute, va en quelque sorte piéger et éliminer le phosphore de la fonte et véhiculer la chaux nécessaire à la fabrication de l’acier.Une torchère au sommet de l’aciérie brûle l’oxyde de carbone.Au bout de dix minutes, le liquide en fusion atteint les 1 750 degrés.Surnagent les scories qui sont déversées en premier avant que l’on ne commence à goûter à cet étrange soufre.
(Bruit)
Bernard Derty
On prélève alors des échantillons d’acier qui seront envoyés au laboratoire où après une analyse spectrométrique, on pourra donner le feu vert à la coulée d’acier.
(Bruit)
Bernard Derty
Le feu vert est donné, 260 tonnes d’acier coulent à présent dans cette poche.260 tonnes d’acier qui seront affinés, c’est-à-dire que l’on procèdera à la station d’affinage, à l’élimination des dernières scories.L’acier sauvage, grâce à l’adjonction de divers produits, carbone, vanadium ou tungstène, selon le choix, permettra de réaliser quelques 350 nuances d’acier différentes.
(Bruit)
Bernard Derty
Ne reste plus à présent qu’à couler l’acier.Grâce à la coulée continue de Gandrange, on obtient immédiatement des blooms, ces énormes barres d’acier refroidies par pulvérisation d’eau puis par l’air.
(Bruit)
Bernard Derty
Ces blooms sont ensuite débités par oxycoupage, puis marqués avant d’être dirigés sur le laminoir et transformés en billettes, palplanches, poutrelles ou rails.
(Bruit)
Bernard Derty
Autre aciérie, celle d’Ascométal à Hagondange.Une aciérie électrique.Seule matière première là, la ferraille.Une véritable marmite du diable qui permet en une heure d’obtenir plus de 100 tonnes d’acier.
(Bruit)
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